W zakładach optycznych zajmujących się obróbką soczewek o jakości produkcji i warunkach pracy w dużej mierze decydują automaty szlifierskie i współpracujące z nimi urządzenia pomocnicze. Od ich jakości, niezawodności i stopnia automatyzacji zależy liczba zrealizowanych zleceń, średni czas wykonania soczewki, wysokość strat spowodowanych błędami obróbki, przestojami. Jeśli jako optyk czujesz, że osiągnąłeś maksimum możliwości i dalszy rozwój jest niemożliwy, czas pomyśleć o zmianach i zakupach. Impulsem może być nowy rok, który przynosi świeże wyzwania i ambitne plany. Być może twoim zamiarem jest rozbudowa pracowni albo unowocześnienie parku maszynowego? A może chcesz poprawić swoją pozycję na rynku, utrzymać przewagę konkurencyjną, uczynić codzienną pracę łatwiejszą i przyjemniejszą lub wyeliminować wielokrotnie powtarzane czynności wymagające koncentracji uwagi? Czas działać! Pierwszy krok to zdobycie odpowiednich informacji. Nawet pobieżna analiza rynku ujawnia kilka trendów dotyczących urządzeń szlifierskich. Z pewnością postępuje automatyzacja procesu szlifowania soczewek. PRECYZJA W NOWYM WYMIARZE ZAAWANSOWANE FUNKCJE WSPÓŁCZESNYCH AUTOMATÓW SZLIFIERSKICH Piotr Kołaczek autor specjalizuje się w tematyce naukowo-technicznej oraz w artykułach przybliżających wykorzystywanie nowych technologii i innowacyjnych rozwiązań m.in. w branży optycznej technologie Obejmuje ona cały cykl: od centrowania i mocowania soczewki, przez szlifowanie i wiercenie, aż po czyszczenie i kontrolę jakości. Rola człowieka-operatora często ogranicza się do zainicjowania procesu i reagowania na ostrzeżenia i komunikaty przekazywane przez urządzenia. Po drugiej, automaty szlifierskie coraz częściej pracują w grupach. Urządzenia są sterowane z jednego miejsca, a dane i polecenia odbierają i wysyłają za pośrednictwem sieci komputerowej. Istnienie jednego, centralnego repozytorium zleceń ułatwia śledzenie stanu pracy, monitorowanie zamówień czy reklamacji. Dokładność na nowym poziomie Produkcja dużych ilości soczewek oznacza znaczne obciążenie szlifierek, zużycie materiałów eksploatacyjnych i narzędzi, ryzyko rozkalibrowania automatów i wykonywania soczewek, które nie spełniają normy pod względem precyzji wykonania. Z tego powodu rośnie znaczenie kontroli stanu technicznego urządzeń biorących udział w procesie produkcji, przede wszystkim automatów szlifierskich i skanerów. Nowoczesne automaty są wyposażane w zaawansowane funkcje kalibracji i automatycznego testowania stanu maszyny i narzędzi. Są one automatycznie aktywowane po uruchomieniu urządzenia, wymianie narzędzi albo po wykonaniu określonej przez producenta liczby soczewek. Nawet wtedy, gdy jakość produkcji wciąż mieści się w zadanych granicach. Dzięki temu część usterek można wykryć, zanim jeszcze spowodują zatrzymanie automatu albo uszkodzenie wielu soczewek. Na tym polu można wiele osiągnąć dzięki sztucznej inteligencji. Algorytm wyposażony w mechanizmy AI może w czasie rzeczywistym analizować wiele pozornie mało istotnych parametrów i rozpoznawać anomalie na bardzo wczesnym etapie. Od projektu do wykonania Zwyczajowym sposobem pobierania informacji o kształcie soczewki staje się import pliku ustawień z elektronicznego katalogu producenta lub skanowanie kształtu oprawy. Omija się w ten sposób etap demolensów wymagających montażu i centrowania, które wydłużały proces produkcji soczewek. Tradycyjne skanery wyposażone w wodziki są zastępowane przez skanery optyczne, które nie posiadają ruchomych części i nie muszą mieć fizycznego kontaktu z oprawą. Dają przy tym większą prędkość skanowania i większy zakres pomiarowy. Są również bardziej elastyczne, jeśli chodzi o zakres akceptowalnych kształtów. 82
RkJQdWJsaXNoZXIy NDI0NjE=